YDX数智化模架集成系统施工应用实测及综合评测报告

　　报告编号：YDX-SY-02

　　编制单位：北京易鼎行集团有限公司研发中心

　　编制日期：2026年06月03日

　　第一部分 项目总体概况

　　1.1 项目概述

　　YDX数智化模架集成系统由YDX【天鼎号】系列智能模架施工机器人与YDX数字化模架支撑加固体系组成。

　　本项目设置框架结构、剪力墙结构两大样板试验区，专项验证两大体系现场应用效能：

　　内部梁、顶板部位采用模架机器人一体化智能施工;

　　外围柱、剪力墙、外梁竖向构件采用数字化模架支撑加固体系施工。

　　检测依据：

　　《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008

　　《建筑施工承插型盘扣式钢管脚手架安全技术标准》JGJ/T231

　　《承插型盘扣式钢管脚手架安全选用技术规程》(京津冀协同标准)DB13(J)/T8522-2023

　　《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204

　　《YDX升降模架车施工安全技术规程》企业标准Q/HBYDX001-2026

　　1.2 样板间施工分工

　　(1)框架结构样板

　　模架机器人工艺：内梁+顶板

　　数字化模架加固体系：柱、外梁

　　(2)剪力墙结构样板

　　模架机器人工艺：内梁+顶板

　　数字化模架加固体系：柱、剪力墙墙板、外梁

　　1.3 项目人员配置

　　(1)技术负责人1名：负责方案编制、技术交底、参数审核与标准把控。

　　(2)施工员1名：负责现场组织、模架安装、设备调试与进度管控。

　　(3)专职质检员1名：负责尺寸、垂直度、平整度检测及成型质量验收。

　　(4)专职安全员1名：负责现场巡查、隐患排查与作业管控。

　　(5)专职影像记录员1名：负责全过程录像、资料留存与档案归档。

　　第二部分  顶板+梁板一体化智能施工工艺实测数据

　　2.1 工艺简介

　　顶板+梁板一体化智能施工为YDX模架机器人核心工艺，专用于建筑内部梁与顶板一体化支拆。采用整体集成模架、机械自动升降、一次性精准对位、整体浇筑、同步整体脱模，替代传统人工散拼、分次支拆模老旧施工模式。

　　支模包括：模架车到位、定位、底托着地、起升模块、调平、安装横杆与拼缝模板。

　　拆模包括：降下模块、升起底托、拆除横杆与拼缝模板、二次转运。

　　2.2 框架结构样板间(内梁+顶板)实测数据

　　2.2.1 样板参数

　　施工部位：内梁+顶板; 层高4.2m，展开面积：24.5㎡，内梁规格300*900*3200mm，顶板厚150mm。

　　2.2.2 现场实测工时

　　作业人数：2人协同;支模用时：1.0小时;拆模用时：0.5小时;总用时1.5小时。

　　2.2.3 效率折算

　　总工时：2人×1.5小时=3工时;

　　单人每小时工效：24.5÷3≈8.17㎡/人/小时

　　单人每日(8小时)工效：≈65.36㎡/人/天

　　2.2.4 传统木模全工序工效

　　单人每小时：1.82～2.5㎡/人/小时;单人每日(8小时)：14.56～20㎡/人/天

　　2.2.5 效率对比

　　人工工时节约率：76～82%

　　2.2.6 设备应用检验检测报告

　　2.3 剪力墙结构样板间(内梁+顶板)实测数据

　　2.3.1 样板参数

　　施工部位：内梁+顶板;层高3.3m，展开面积：21.2㎡。内梁规格200*500*3400mm，顶板厚150mm。

　　2.3.2 现场实测工时

　　作业人数：2人协同;支模用时：1小时;拆模用时：0.5小时;总用时：1.5小时。

　　2.3.3 效率折算

　　总工时：2人×1.5小时=3工时

　　单人每小时工效：21.2÷3=7.06㎡/人/小时

　　单人每日(8小时)工效：56.5㎡/人/天

　　2.3.4 传统木模全工序工效

　　单人每小时：2.5～3㎡/人/小时;单人每日(8小时)：20～24㎡/人/天。

　　2.3.5 效率对比

　　人工工时节约率：70～75%。

　　2.3.6 设备应用检验检测报告

　　第三部分  YDX模架机器人应用综合评测

　　3.1 工艺通用核心优势

　　成型质量优异：无拼缝、无错台、无漏浆，平整度、垂直度、阴阳角等质量稳定优异。

　　上手门槛低：全机械化集成作业，工序极简，普通施工工人经标准化简单培训即可上岗操作，施工效果稳定统一。

　　绿色低碳环保：可超多次周转，无现场裁切、无材料浪费、无建筑垃圾。

　　降本增效显著：大幅精简施工工序，压缩主体工期，综合施工成本明显下降。

　　3.2 人工与综合成本效益

　　YDX模架机器人体系针对梁、顶板施工提质省工效果显著：

　　框架结构工况人工节约76～82%;剪力墙结构工况人工节约70～75%;

　　结合机械化标准化施工可长期稳定特性，降低人工依赖，规避人工差异带来的质量波动。

　　3.3 投资回本效益分析(依据样板实测数据)

　　本测算仅针对梁、顶板YDX模架机器人设备体系。

　　3.3.1 框架结构回本测算

　　传统施工成本60–75元/㎡(市场价)，YDX智能设备11.8元/㎡，节约48.4–63.4元/㎡(利润)，

　　按工期7天一层计算月度周转频次：4次/月;回本周期6-8个月。

　　3.3.2 剪力墙结构回本测算

　　传统施工成本55–65元/㎡(市场价)，YDX智能设备13.6元/㎡，节约41.4–51.4元/㎡(利润)，

　　按工期7天一层计算月度周转频次：4次/月;回本周期7–9个月。

　　3.3.3 长期价值

　　YDX设备设计使用寿命20年，回本后持续纯收益，长期经济效益巨大。

　　3.4 工期效益

　　机械化、模块化梁顶一体智能施工，彻底告别传统散拼繁琐工序，工期缩短60%以上，有效降低设备租赁、现场管理、资金占用等各类间接成本。

　　第四部分 配套YDX数字化模架加固支撑体系应用评测

　　4.1 体系简介

　　YDX数字化模架支撑加固体系主要适配建筑外围竖向构件、外梁、剪力墙墙板施工。本项目采用高强合金钢标准化系统模板，配套YDX系列加固体系(柱箍、梁加固体系、墙体背楞加固体系)、YDX新型根部堵漏装置，整体刚度大、精度高、抗变形能力强，与模架机器人形成内机外固、内外协同的全套智能建造体系。

　　4.2 框架结构、剪力墙结构(外梁、柱、墙板) 应用效果和核心价值

　　(1)YDX全钢模架零损耗周转，无需裁切，施工标准化，杜绝传统模板浪费，材料节约率极高。

　　(2)模块化快速拼装，工序简单、省时省工，成型平整度、垂直度优于传统木模、铝模。

　　(3)整体刚性加固，抗胀模、抗变形、不漏浆，成型质量稳定。

　　(4)柱、墙模板根部配套堵漏角铁+调高器封堵工艺，浇筑无跑浆、无烂根，现场干净。

　　(5)墙体一次浇筑成型达标，可实现免抹灰，大幅削减后续工序、压缩整体造价与工期。

　　(6)对工人技术依赖度低，规模化推广适配性强。

　　(7)零建筑垃圾、可循环周转，符合绿色施工标准。

　　第五部分  推广应用价值

　　结合样板实测质量、安全、工期、节能及经济性表现，本成套技术推广价值极高，分为四大维度：

　　一、质量管控价值

　　本系统施工成型精度远超传统工艺标准，实测参数优异：墙、柱、梁侧面平整度≤2mm，垂直度≤3mm，阴阳角方正偏差≤2mm，顶板平整度及开间偏差≤5mm。构件整体无胀模、无错台、无漏浆、无烂根，混凝土观感质量平整规整，可实现免抹灰、免打磨，大幅提升工程创优能力。

　　二、施工效率与工期价值

　　依托YDX模架机器人机械化、模块化实现顶、梁模一体智能施工，节省人工76～82%，工期缩短60%以上;

　　配套YDX数字化模架体系，快速拼装双重优势，工序大幅精简，主体工期缩短30%以上。既能缓解行业用工紧缺、人工水平参差不齐的痛点，又能保障项目节点稳定、工期可控。

　　三、安全施工与环保价值

　　以机械作业替代大量人工高危操作，现场安全隐患大幅减少。大幅减少高空搬运、拼装、拆模等重体力，施工劳动强度降低约80%，同时，提高材料循环利用率，无建筑垃圾、无现场裁切废料，现场文明施工等级显著提升。

　　四、行业推广与产业价值

　　本技术完全契合国家智能建造、建筑工业化、绿色低碳发展政策导向，可全面适配住宅、公建、商业综合体、工业厂房等全品类建筑工程，框架、剪力墙结构均可标准化落地。设备操作简单、培训即可上岗、效益可量化、投资回本周期短、技术成熟稳定，实现提质、降本、增效，具备全国大规模普及推广条件，是推动传统模架施工向智能化、标准化、绿色化转型升级的核心替代技术。